Automotive front-end-modul teknik
Den främre delen av en bil är vanligtvis en flersidig montering som samlar ett stort antal komponenter. Automotive front-end-modulteknik hänvisar till radiokamerans strålkastare, radiator, strålkastare och andra delar av den modulära konstruktionen av tekniken. Frontmoduler täcker belysningssystem, motorkylsystem, vibrationsdämpande anordningar, luftkonditioneringskondensatorer och luftrenare samt lås, slangar, fittings och partiella sele i motorrummet.
Figur kroppsdelar karta, bilder från nätverket
tillämpningar
Volkswagen, Ford och andra utländska märken av fordonsfrontmodulplastik används framgångsrikt i många år. Under de senaste åren började självständiga varumärkesbilpriser successivt utföra oberoende design och tillämpning av ny materialforskning.
Till exempel, SAIC-ledde FCV-863-projektet, genomförandet av plastmodulen, viktminskning på 3,03 kg.
Changan Automobile, som utställdes vid 2011 Motor Show, den kompakta CX30 kompakta sedan med all-plast frontmodul, bestående av 22 metalldelar i en formsprutad del, förenklar CX30: s främre ände struktur och minskar vikten av delen Upp till 40%, och minska bilens totala vikt ca 4 kg.
Figur Changan CX30 bil med STAMAX långfiberförstärkt polypropen (LGFPP) -harts gjord av frontmodul, bilden från Sina-bilnätet
Changan Yi 2015 2015 plast fronten modulen av det ursprungliga stålet 10.13kg, plastdelar 6kg, förväntad viktminskning 4,13kg, viktminskningshastighet på 41%; och kommer att utvidgas till C201, C206, C2X och andra produktionsmodeller.
Great Wall Motors senaste modell, som massproduceras i juni 2014, använder plastmoduler för att minska vikten med 30% till 4,7 kg. JAC är också massproduktionsbilar för att främja plastmoduler och andra produkter. Under 2011 genomförde Chery Automobile projektet "National Science and Technology Support Programme for utveckling av fiberförstärkta plastfronten-moduler och integrerad applikation på målfordon" och framgångsrikt utvecklat plastmodulerna i fronten och tillämpade dem på mass- producerade modeller som iResearch 7) på.
Tucci Irene Ze 7, bilden från den officiella hemsidan
I plastiserande frontmoduler har SABIC samarbetat med SCANIA för att framgångsrikt utveckla en frontlastram och leverera en modulär leverans av delar från 5,15 kg till 3,29 kg med 33% viktminskning.
Varför front-end-modulen älskar LFT-PP åtta skäl:
1) Funktionsintegration, en del av en rad integrerade funktioner;
2) litet antal mögel, minska kostnaden för mögel, minska bearbetningstiden;
3) minska installationen, spara arbetskraftskostnader
4) minska materialtyperna för enkel materialåtervinning;
5) Strukturen är kompakt, lätt att montera, lätt att installera, demontera och underhålla.
6) förenkla kroppsstruktureringsdesignen;
7) Jämfört med metalldelar är det mer korrosionsbeständigt, buller och bullerreduktion är bra, mer designfrihet;
8) Kan uppnå mer än 40% viktminskning.
Figur gummi och plastutställning på de stora tillverkarna av modifierad glasfiberförstärkt PP-display-frontmodul
