40% Viktminskning: Lft Automotive Front - END MODUL - Lft Team Delta i möte eller utbildningsandel

40% viktminskning genom att konsolidera 7 ståldelar till en LFT -modul

Hur lft - g^®Global samarbetat med en Tier 1 Automotive -leverantör för att re - konstruera en komplex front - slutmodul, drastiskt skärande vikt, kostnad och monteringstid genom strategisk materialersättning.

Projekthöjdpunkter och nyckelresultat

40%

Viktminskning

7-till-1

Delar konsolidering

22%

Per - enhetskostnadsbesparingar

Utmaningen: en överviktig och kostsam multi - stålmontering

En ledande Tier 1 -billeverantör närmade oss oss under utvecklingen av en ny C - SUV. Deras befintliga front - slutmodulbärare, en kritisk strukturell komponent, misslyckades med att uppfylla OEM: s aggressiva mål för vikt och kostnad.

Den sittande designen bestod av:

● 7 enskilda stämplade ståldelarDet krävde komplex svetsning och montering.
● Kostnader för arbetet med höga församlingaroch långa cykeltider.
● Obligatorisk korrosion - Proofing(e - beläggning), lägga till kostnader och miljöhänsyn.
● Överdriven viktDet påverkade fordonets övergripande bränsleeffektivitetsmål negativt.

Before and after comparison of 7 steel parts and a single LFT front-end module

Den ursprungliga 7 - Piece Steel Assembly (vänster) kontra den konsoliderade enstycket LFT-modulen (höger).

Lösningen: En samarbetsredesign med LFT - G^®Pp - gf40

Vårt applikationsteknikteam arbetade nära med klientens designers för att utveckla en enda - Piece Injection - gjuten lösning. Processen involverade flera viktiga steg:

Materialval:Vi valde vår höga - prestandaLft - g^®- pp - GF40 (40% lång glasfiber polypropen). Detta material valdes för sin optimala balans mellan hög styvhet, utmärkt slagstyrka (även vid låga temperaturer) och dimensionell stabilitet, vilket perfekt matchar de strukturella kraven för en front - slutmodul.
Design och simulering:Med hjälp av ändlig elementanalys (FEA) optimerade vi delgeometri och lägger till revben och krossar i hög - stressområden medan vi tog bort onödigt material. Mögel - Flödesanalys säkerställde en robust formsprutningsprocess utan svaga punkter.
Prototypning och validering:Vi producerade funktionella prototyper för fysisk testning. LFT -modulen godkände framgångsrikt alla nödvändiga OEM -valideringstester, inklusive krasch, vibrationer och termisk cykling.

"Lft - G^®Det globala teamet sålde inte bara oss material; De blev en förlängning av vår egen ingenjörsavdelning. Deras simuleringskompetens var kritisk för att validera designen och gav oss förtroendet att flytta bort från stål. "

- Lead Design Engineer, Tier 1 Automotive Leverantör

Resultaten: en lättare, billigare och överlägsen komponent

Övergången till LFT - G^®PP - 40GF Front-end modul levererade transformativa resultat över hela linjen:

√ 40% Total viktminskning:Den sista LFT -delen var 6 kg lättare än 10 kg stålenheten, vilket bidrog avsevärt till fordonets effektivitetsmål.
√ 22% per - enhetskostnadsbesparingar:Uppnås genom eliminering av svetsning, monteringsarbete och e - beläggningsprocessen.
√ 60% snabbare produktionscykel:En enda formsprutningscykel ersatte en tid - som konsumerar multi - stegmonteringslinje.
√ 100% eliminering av korrosion:Det polymeren - baserat LFT -material är i sig immun mot rost, vilket garanterar livslängdsprestanda utan skyddande beläggningar.
√ Förbättrad säkerhetsprestanda:LFT -modulen visade överlägsen energiabsorption i frontala kraschsimuleringar jämfört med stålkonstruktionen.

Har du en metallersättningsutmaning?

Detta projekt är bara ett exempel på hur LFT -kompositer kan överträffa traditionella material. Om du vill minska vikten, sänka kostnaderna eller förbättra prestandan för dina komponenter är våra ingenjörer redo att hjälpa.

Planera ett gratis projektkonsultation