Huvudanvändningen av LFT
Långfiberarmerad termoplast (LFT) har använts i semi-strukturella applikationer inom bilindustrin. Deras främsta fördelar är attraktiva kostnadseffektivitetsförhållanden och relativt låg densitet. Den europeiska lagstiftningen om uttjänta fordon (ELV) har främjat utvecklingen av detta material, vilket har främjat återvinning och därigenom underlättat utbytet av värmehärdiga material med termoplastmaterial.
I bilindustrin används LFT främst för tillverkning av strukturella och halvstrukturella komponenter, såsom frontmoduler, stötfångarramar, instrumentpaneler, batterilådor, reservdäckfack, sittramar, fotpedaler och integrerade bottenplattor . Långfiberarmerad polypropen används i bilhuvuden, dashboardskelett, batteribackar, sittramar, bilmoduler, stötdämpare, bagagehållare, reservdäck, fenders, fläktblad, motorchassi, takhyllor. Liners, etc .; långfiberförstärkta PA utökas vidare till huven, eftersom LFT-PA inte bara har hög hårdhet och låg vikt utan också har ett högt glasfiberinnehåll och dess termiska expansionskoefficient är nästan densamma som för metall, och kan motstå de höga temperaturer som medförs av motorn. .
Här är två huvudmaterial för LFT. LFT-G är resultatet av tekniska innovationer i korta glasfiber termoplastiska partikelformiga material (FRTP). Även om den tidiga FRTP-pelletslängden kan nå 5 ~ 6 mm, efter blandning, pelletering, mjukning, formsprutning och andra tekniska processer, är fiberens slutliga längd ofta mindre än 1 mm, vilket endast kan öka styvheten hos produkt som fyllmedel. Ökningen i draghållfasthet och slagmotstånd är mycket begränsad. Därför var FRTP inte en vanlig komposit vid den tiden. För att fullt ut spela fördelarna med hög effektivitet och låg kostnad i formsprutning, gjordes ansträngningar för att minimera graden av fiberbrott. LFT-G föddes i början av 1980-talet. Produktionen av LFT-G-produkter liknar GMT. Det kräver också två mogna processer, nämligen bildning av långa partiklar och formsprutning eller kompressionsgjutning av produkterna.
LFT-G-pellets har en diameter av ca 3 mm, längder 12 mm och 25 mm, varav pellets med en längd av ca 12 mm används huvudsakligen för formsprutning och pellets med en längd av ca 25 mm används huvudsakligen för kompressionsgjutning. I LFT-G-pelletsinsprutningsprocessen, även om formsprutningsmaskinen har genomgått många förbättringar, på grund av begränsningen av formsprutningsprocessen, kan fibrerna i slutprodukten endast nå 3,2 till 6,4 mm. Även om denna längd är längre än FRTP-formsprutad fiber, förbättras även slagets beständighet, men kortare än den LFT-D formsprutade eller kompressionsgjutna fibern, styrkan och slagmotståndet är också sämre än LFT-D.
LFT-D är en processteknik för produktion av fiberfiberarmerade termoplastkompositer direkt på nätet. Det skiljer sig från GMT och LFT-G. Nyckelfaktorn är att de halvfabrikata stegen utelämnas och materialvalet är också mer flexibelt. I LFT-D-tekniken kan inte bara fiberinnehållet och längden utan även dess matrispolymer direkt anpassas till kraven i slutdelen. Mängden tillsatsmedel som används kan förändras och påverka produktens mekaniska egenskaper och egenskaperna hos det specifika applikationsmaterialet, såsom termisk stabilitet, färgbarhet, UV-stabilitet och bindningsegenskaperna hos fibern till substratet, vilket också innebär att varje speciell applikation Båda är tillgängliga med LFT-Ds unika materialformel.
Stötmotståndet hos LFT-D-pressbildade produkter är något lägre än GMT, men på grund av dess mycket längre fiberlängd än LFT-G är dess slagmotstånd betydligt högre än LFT-G. Dessutom är produktionen av LFT-D-formsprutning enligt ett stort antal studier högre än för LFT-G-standardpellets eftersom den låga mjukningen av LFT-D kräver förbättring i förekomsten av fiberbrott. Delar med en gjutningscykel längre än 1 minut kan slutföras inom 30 sekunder med hjälp av LFT-D formsprutningsutrustning. Figur 3-10 visar 2003 Volkswagen Golf V front-end ramverket producerat med hjälp av LFT-D.
